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Vers toujours plus de compétitivité

Publié le 19/03/2015 - Par Fabienne Proux

Pour rester dans la course mondiale, l’industrie française doit renforcer sa productivité et sa flexibilité, tout en produisant à des coûts économiquement acceptables. Autant de défis qu’il est néanmoins possible de relever.

Vers toujours plus de compétitivité

« La délocalisation a atteint ses limites, c’est en faisant qu’on apprend », martèle Patrick Cheppe, l’iconoclaste patron et fondateur du groupe nantais Europe Technologies (58 M€ de chiffre d’affaires prévus en 2014, 310 salariés). « Il faut remettre la production au coeur du débat, c’est le socle de tout ». Une inversion de tendance indispensable tant pour maintenir une industrie en France que pour rapatrier des activités délocalisées. Oui, mais comment retrouver une production Industrielle suffisamment productive pour être compétitive ?

La solution passe sans doute par l’action de tous les leviers à la fois : réduction des coûts, gain de temps, davantage de performance et de flexibilité, respect de l’environnement, limitation des consommations d’énergies… « L’usine de demain devra être souple, réactive et disponible, l’enjeu va consister à disposer des
bons outils, notamment numériques », prévient Patrick Cheppe. Elle devra avoir la capacité d’évoluer avec des lignes et des outils de production reconfigurables, polyvalents et reprogrammables pour s’adapter à la durée de vie de plus en plus courte des produits et à la demande soutenue de personnalisation des produits. « On ne peut plus penser produits innovants sans penser procédés innovants », assure Stéphane Cassereau directeur de l’Institut de recherche technologique (IRT) Jules Verne.

Des solutions à la portée des entreprises

Mais pour Patrick Cheppe, « Nous sommes sur la bonne voie pour traiter le sujet », grâce notamment à l’IRT Jules Verne, au pôle EMC2 et, depuis fin 2014, au Centre industriel de réalité virtuelle (CIRV) implanté à Saint-Nazaire, où se préparent des innovations de rupture. Ainsi, l’IRT travaille sur trois champs en mesure d’améliorer la compétitivité des entreprises. Le premier concerne la modélisation et la simulation des procédés, auxquelles s’ajoutent celles sur les nouveaux matériaux. « Nous travaillons, par exemple, au développement de bancs d’essai numériques servant à tester la résistance à la mer des ouvrages ou des bateaux, pour remplacer les tests en site réel ou en bassins de houle, longs à mettre en oeuvre, très lourds et coûteux à entretenir », explique le directeur de l’IRT.

Zoom

Témoignage

Marc Moret

Dirigeant de Loiretech, fabricant d’outillages pour l’aéronautique et l’automobile (6 M€ de chiffre d’affaires, 55 salariés), à Mauves-sur-Loire
 
« Les besoins de l’aéronautique se rapprochent de ceux de l’automobile. Outre les contraintes sur les coûts, nos clients recherchent des capacités de production plus élevées et plus flexibles, des délais de réalisation réduits de 10 % et des outillages plus légers pour améliorer l’ergonomie des postes de travail. Nos outillages anuels doivent donc s’automatiser. Avec l’IRT Jules Verne, nous essayons de mettre en oeuvre de nouveaux processus de fabrication pour travailler plus vite et à moindre coût. Le projet Robofin, par exemple, consiste à remplacer des machines d’usinage à commandes numériques compliquées, lourdes et très chères, par des systèmes robotisés à la fois plus légers, rapides, économiques et flexibles, qui permettraient, pour un investissement correspondant à la moitié d’une machine à commandes numériques classique, d’obtenir de meilleures performances. »

Les atouts de la réalité virtuelle

Le deuxième axe s’intéresse aux procédés innovants liés à l’usage des nouveaux matériaux (composites) ou nouvelles techniques d’usinage de matériaux métalliques allégés tels que le titane, pour pouvoir oeuvrer des pièces de grandes dimensions tout en économisant l’énergie. « Nous faisons en sorte que les pièces sorties correspondent le plus possible aux produits finaux désirés (« pièces net-shape ») pour éviter d’avoir des résidus », précise Stéphane Cassereau. Enfin, l’accroissement de l’automatisation passe par la robotisation de nouvelle génération ou cobotique (robotique collaborative) en mesure de réaliser des tâches complexes et capables de coopérer avec l’homme, et de faire des petites séries à des coûts économiquement acceptables.

De son côté, le tout nouveau CIRV se présente comme un gros simulateur à échelle « une » où sont testés tant un produit que ses process de fabrication avant l’expérimentation en réel. « Cela permet d’éliminer un maximum d’erreurs en amont », précise Sophie Levionnois, directrice du CIRV. Le centre est un procédé
qui permet évidemment de substantielles économies. Autre avantage : ses applications concernent aussi la formation qui devient plus efficace et facile, donnant la possibilité aux opérateurs de gagner en compétences et en polyvalence. De même, en matière de maintenance, celle d’une éolienne offshore par exemple, la réalité virtuelle réduit les risques en formant aux interventions avant de mettre les personnes en situation réelle.

 

Si la réalité virtuelle reste réservée aux entreprises dotées de process industriels informatisés (CAO), tous les secteurs de l’industrie sont concernés, même le BTP et l’industrie agroalimentaire. « Une entreprise locale ayant en projet une nouvelle usine de lait conditionné pour les nourrissons va concevoir le bâtiment et l’aménagement des postes de travail au CIRV », indique Sophie Levionnois. Reste maintenant à s’approprier ces nouvelles technologies. « Soit on s’adapte, soit on décroche », alerte Patrick Cheppe.

 

 

Témoignage

Gwenaël Chatal

Dirigeant d’Espace, fabricant de pièces élémentaires et de sous-ensembles pour l’aéronautique (23,5 M€ de chiffre d’affaires en 2014, 245 salariés), à Saint-André-des-Eaux
« Nous allons construire une troisième usine d’environ 5 000 m2 à Saint-Nazaire d’ici à 2016 pour accroître nos capacités de production, en prévision de la montée en cadence des usines Airbus. Le projet va passer dans la moulinette du Centre industriel de réalité virtuelle pour simuler l’organisation du site, ce qui devrait nous permettre de réduire son coût de construction et d’optimiser nos process. Pour répondre aux exigences de nos donneurs d’ordre, tant en termes de prix que de délais de livraison, nous devons diminuer nos coûts de production et nos cycles de 25 %, en ramenant nos délaisnde 4 à 3 jours. Cela sera possible par l’amélioration de l’organisation des flux qui devront être les plus efficaces et intelligents possibles. Nous allons aussi réfléchir à la possibilité d’améliorer la logistique et l’implantation des lignes de production. »

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